一个工艺落后，濒临破产的老国有企业，靠什么在短短几年内就经历了起死回生、发展壮大直至上市的惊人变化。记者带着疑惑走进了山东联合化工股份有限公司，通过一番“明察暗访”，得出了答案：靠的是循环出来的生产力。联合化工前身是始建于1965年的山东东风化肥厂，由于各方面原因一度濒临破产。2001年，时任山东药玻总经理的王宜明临危受命。上任后，他带领技术人员对企业进行了彻底剖析，找出了问题的症结：主要产品合成氨采用的是固定床间歇气化技术，自动化程度低、单耗高、污染重、对煤种要求高，而且总产能只有13万吨，远低于行业18万吨合成氨的中氮平均水准，单套装置规模更小。
如何破解？全部推倒重来不现实，只有依靠技术革新，形成循环链条，延长产业链，降低成本，榨干每一克煤的利润空间。
首先他们从生产链的源头合成氨系统入手。在提高产能的基础上充分废物利用，将生产废弃物二氧化碳回收，作为纯碱、碳酸氢铵和尿毒生产系统的原料；另一种废弃物甲烷放空气提氢用于合成氨，提氢后的废气进入废热锅炉燃烧后产生蒸汽；驰放气经过软水吸收净氨，生产农业氨水，净氨后的驰放气含有大量可燃气体被送入废热锅炉燃烧，用来生产蒸汽，吹风气进入废锅燃烧后产生蒸汽。一个完整的小循环链就这样形成了，既降低了成本，又解决了大部分煤化工企业普遍面临的富碳和污染难题。
在联合化工技术部门的一张生产流程图上，记者看到，整个产业链由合成氨、硝酸(硝酸铵)、联碱、尿素(三氯氰胺)四大系统组成，各系统自成循环体系且有机相连，A产品的废弃物是B产品的原料，C产品的废弃物又可以被A产品利用，可谓大循环套小循环，封闭无穷循环。该厂技术人员告诉记者，公司主要原料就一种——煤，产品却随着循环体系的扩张，从原来的几种衍生到30多种，产能利用率从76.65%提高到100%，无废水废渣，实现了低成本、高盈利、无污染，具备了同类企业难以企及的竞争优势，被业界誉为“循环经济小巨人”。
循环经济全国都在搞，为什么联合化工如此成功？公司董事长王宜明深有感触地说：“一靠技术创新，二靠资源整合。”
循环经济之轮一旦运转起来威力无比。如今，联合化工已经成为固定资产3亿元、年产值5亿元、利税过亿元的大型化工企业集团，名列全国小氮肥行业企业利润、产品销售收入50强、中国化工企业500强。2008年2月20日，联合化工在深圳证券交易所成功上市。
